ПИРОЛИЗНЫЕ УСТАНОВКИ "ПолиПИРОЛ"
Пиролизные установки ПолиПИРОЛ предназначены для:
- переработки различных отходов: шины, пластики, отходы электроники, нефтешламы, нефтезагрязнённые грунты, медицинские отходы, отходы деревообработки, отходы ЛКМ, отработанные мягкие кровли и др.
- получения топлива (печное топливо, котельное топливо, пиролизное масло) из различных отходов/материалов.
- переработки некондиционных нефтепродуктов - отработанные масла, мазут, битум и др. - с получением более качественного топлива.
- очистки промасленной окалины от масла.
- обжига кабелей и проводов (алюминиевых, медных и др.) для очистки металла от изоляции.
- переработка электронных отходов для отсортировки металлов, в том числе драгоценных.
- переработки древесины, скорлупы, с/х отходов и получения древесного угля.
- переработки угля для получения полукокса и топлива.
- очистка металлической тары от загрязнений (ЛКМ, пищевые, нефтяные и др. загрязнения).
- переработка промасленных фильтров (текстильных, металлических).
- переработка ПММА (оргстекло) в ММА.
- и другое.
- переработки различных отходов: шины, пластики, отходы электроники, нефтешламы, нефтезагрязнённые грунты, медицинские отходы, отходы деревообработки, отходы ЛКМ, отработанные мягкие кровли и др.
- получения топлива (печное топливо, котельное топливо, пиролизное масло) из различных отходов/материалов.
- переработки некондиционных нефтепродуктов - отработанные масла, мазут, битум и др. - с получением более качественного топлива.
- очистки промасленной окалины от масла.
- обжига кабелей и проводов (алюминиевых, медных и др.) для очистки металла от изоляции.
- переработка электронных отходов для отсортировки металлов, в том числе драгоценных.
- переработки древесины, скорлупы, с/х отходов и получения древесного угля.
- переработки угля для получения полукокса и топлива.
- очистка металлической тары от загрязнений (ЛКМ, пищевые, нефтяные и др. загрязнения).
- переработка промасленных фильтров (текстильных, металлических).
- переработка ПММА (оргстекло) в ММА.
- и другое.
Технические характеристики
Спецификация и комплект поставки
Пиролизная установка «ПолиПИРОЛ» оснащена двумя ретортами, выполненными из жаростойкой нержавеющей стали толщиной 5 мм (возможна увеличенная толщина по индивидуальному заказу). Диаметр каждой реторты составляет 1,16 м, полезный объём — 2,6 м³. Реторты работают в попеременном режиме, что позволяет обеспечить непрерывность процесса: пока одна находится в цикле пиролиза, вторая проходит загрузку и подготовку. Переключение между ретортами осуществляется сразу после завершения цикла и занимает от 15 до 30 минут.
Реторта оборудована крышкой с затвором специальной конструкции, гарантирующей полную герметичность внутреннего пространства и исключающей образование дыма в процессе эксплуатации. Пиролизная печь имеет многослойную футеровку, состоящую из двух слоёв огнеупорного волокна и слоя жаропрочного бетона, усиленного нержавеющей арматурой. Совокупная толщина изоляции достигает 150 мм, что позволяет значительно снизить теплопотери, ускорить набор рабочей температуры внутри реторты и уменьшить расход топлива. При этом температура внешней поверхности модуля в рабочем режиме не превышает 80 °C, что повышает уровень безопасности для персонала.
Реторта оборудована крышкой с затвором специальной конструкции, гарантирующей полную герметичность внутреннего пространства и исключающей образование дыма в процессе эксплуатации. Пиролизная печь имеет многослойную футеровку, состоящую из двух слоёв огнеупорного волокна и слоя жаропрочного бетона, усиленного нержавеющей арматурой. Совокупная толщина изоляции достигает 150 мм, что позволяет значительно снизить теплопотери, ускорить набор рабочей температуры внутри реторты и уменьшить расход топлива. При этом температура внешней поверхности модуля в рабочем режиме не превышает 80 °C, что повышает уровень безопасности для персонала.
Все установки «ПолиПИРОЛ» комплектуются приборами контроля и пультом управления, предназначенными для мониторинга, настройки и оперативной корректировки рабочих параметров. Для обеспечения безопасной эксплуатации предусмотрены взрывозащитный клапан и система аварийного сброса газа, защищающие оборудование и обслуживающий персонал при нештатных ситуациях.
Конструкция установок ориентирована на мобильное применение. Они имеют стандартные транспортные габариты, допускающие перевозку любыми видами транспорта, а также фланцевые соединения по всей системе, что позволяет выполнять монтаж и демонтаж в сжатые сроки без применения сварки. В комплект входит транспортировочная подставка, а подготовка площадки под размещение установки не требует проведения капитальных строительных работ.
Конструкция установок ориентирована на мобильное применение. Они имеют стандартные транспортные габариты, допускающие перевозку любыми видами транспорта, а также фланцевые соединения по всей системе, что позволяет выполнять монтаж и демонтаж в сжатые сроки без применения сварки. В комплект входит транспортировочная подставка, а подготовка площадки под размещение установки не требует проведения капитальных строительных работ.
Описание цикла работы
Исходное сырьё (автомобильные шины, медицинские и бытовые отходы, пластмассы, нефтесодержащие отходы и другие материалы) помещается в специальную ёмкость — реторту, изготовленную из жаропрочной стали. Загрузка осуществляется вне печи, при этом реторта может располагаться как горизонтально, так и вертикально. После заполнения она герметично закрывается крышкой.
Подготовленная реторта устанавливается в пиролизную печь и посредством быстросъёмного соединения подсоединяется к системе трубопроводов холодильника-конденсатора. Установка реторты возможна как в уже прогретую печь, так и в холодную — на этапе первоначального запуска оборудования.
Далее производится розжиг. Установка оснащена твердотопливной топкой, работающей на дровах или угле, а также газовой горелкой, допускающей использование любого источника газа. При необходимости может быть дополнительно смонтирована жидкотопливная горелка, что позволяет запускать процесс с применением любого доступного вида топлива.
При передаче тепла через стенки реторты загруженное сырьё разогревается до высоких температур и вступает в стадию термического разложения — пиролиза. В ходе этого процесса формируется парогазовая фаза и твёрдый углеродсодержащий остаток, называемый полукоксом.
Образовавшаяся парогазовая смесь отводится по трубопроводу из реторты и поступает в теплообменник-холодильник, где происходит её охлаждение и конденсация паров. Полученная жидкая фракция отделяется от неконденсируемых газов в системе сепарации и направляется в ёмкость для сбора жидкого продукта — пиролизного топлива. Сборник-сепаратор представляет собой цилиндрическую ёмкость, предназначенную для накопления жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания капельной фазы из газового потока.
Финальная очистка газа от остаточных капель жидкости выполняется в газожидкостном сепараторе. Очищенный газ частично либо полностью возвращается в систему для поддержания процесса — он подаётся на газовую горелку и сжигается в печи.
Завершение пиролизного цикла определяется по снижению давления и уменьшению объёма выделяемого газа. После окончания процесса реторта отсоединяется от трубопровода холодильника-теплообменника с помощью быстросъёмного соединения и извлекается из печи, а на её место незамедлительно устанавливается вторая, заранее загруженная реторта.
Извлечённая реторта охлаждается естественным способом на воздухе. После полного остывания крышка открывается, и углеродистый остаток выгружается методом опрокидывания.
Работа на двух и больше установках
Наиболее высокая эффективность достигается при одновременной эксплуатации двух и более модулей, поскольку избыточный пиролизный газ, образующийся в первой печи, может быть использован для подогрева следующей. В каждый момент времени модули работают на различных этапах технологического цикла. Смещение фаз между двумя печами подбирается таким образом, чтобы период максимального газообразования во второй печи совпадал с фазой наибольшей потребности в тепловой энергии у первой. Это позволяет полностью отказаться от дополнительного твёрдого топлива, значительно сократить атмосферные выбросы и исключить необходимость установки газгольдера для временного накопления пиролизного газа. При использовании нескольких пиролизных модулей проблема розжига фактически устраняется.
Переработка отходов осуществляется без предварительной подготовки или дополнительной обработки сырья.
Эксплуатацию оборудования может обеспечивать один оператор, обслуживающий одновременно до трёх модулей при круглосуточном режиме работы. Специалисты компании-производителя проводят обучение персонала заказчика и выполняют пуско-наладочные работы.
Наиболее высокая эффективность достигается при одновременной эксплуатации двух и более модулей, поскольку избыточный пиролизный газ, образующийся в первой печи, может быть использован для подогрева следующей. В каждый момент времени модули работают на различных этапах технологического цикла. Смещение фаз между двумя печами подбирается таким образом, чтобы период максимального газообразования во второй печи совпадал с фазой наибольшей потребности в тепловой энергии у первой. Это позволяет полностью отказаться от дополнительного твёрдого топлива, значительно сократить атмосферные выбросы и исключить необходимость установки газгольдера для временного накопления пиролизного газа. При использовании нескольких пиролизных модулей проблема розжига фактически устраняется.
Переработка отходов осуществляется без предварительной подготовки или дополнительной обработки сырья.
Эксплуатацию оборудования может обеспечивать один оператор, обслуживающий одновременно до трёх модулей при круглосуточном режиме работы. Специалисты компании-производителя проводят обучение персонала заказчика и выполняют пуско-наладочные работы.
Переработка жидкого сырья
Для переработки жидких видов сырья предусмотрено специальное исполнение установки «ПолиПИРОЛ», работающее в режиме полунепрерывного пиролиза. Поскольку массовая доля твёрдого остатка при переработке масел или мазута невелика (порядка 0,05–0,1), степень заполнения реторты по завершении стандартного периодического цикла оказывается минимальной. Тем не менее, для запуска следующего цикла требуется замена реторты на предварительно загруженную, что связано с дополнительными операциями по отключению трубопроводов и уплотнений.
В полунепрерывной схеме жидкое сырьё подаётся в реторту на протяжении всего цикла через специальную форсунку до момента, когда объём остатка достигает 40–50 %. После этого заполненная реторта заменяется на пустую — в стандартную комплектацию установки «ПолиПИРОЛ» входят две сменные реторты. Применение непрерывной подачи сырья позволяет существенно повысить производительность оборудования (до 4–5 тонн в сутки вместо 2–3 тонн), сократить количество технологических циклов (не более одного цикла за 3–4 дня вместо двух в сутки) и снизить трудоёмкость процесса за счёт уменьшения числа операций с ретортами, крышками и уплотнительными элементами.
Для переработки жидких видов сырья предусмотрено специальное исполнение установки «ПолиПИРОЛ», работающее в режиме полунепрерывного пиролиза. Поскольку массовая доля твёрдого остатка при переработке масел или мазута невелика (порядка 0,05–0,1), степень заполнения реторты по завершении стандартного периодического цикла оказывается минимальной. Тем не менее, для запуска следующего цикла требуется замена реторты на предварительно загруженную, что связано с дополнительными операциями по отключению трубопроводов и уплотнений.
В полунепрерывной схеме жидкое сырьё подаётся в реторту на протяжении всего цикла через специальную форсунку до момента, когда объём остатка достигает 40–50 %. После этого заполненная реторта заменяется на пустую — в стандартную комплектацию установки «ПолиПИРОЛ» входят две сменные реторты. Применение непрерывной подачи сырья позволяет существенно повысить производительность оборудования (до 4–5 тонн в сутки вместо 2–3 тонн), сократить количество технологических циклов (не более одного цикла за 3–4 дня вместо двух в сутки) и снизить трудоёмкость процесса за счёт уменьшения числа операций с ретортами, крышками и уплотнительными элементами.
Выход продуктов пиролиза
*выход продуктов зависит от состава отходов
**точные данные, видео и анализы продуктов запрашивайте, пожалуйста, по указанным контактам и мы предоставим.
**точные данные, видео и анализы продуктов запрашивайте, пожалуйста, по указанным контактам и мы предоставим.
Преимущества пиролизных установок ПолиПИРОЛ
1. Оптимальное соотношение стоимости и эксплуатационных характеристик. Установки ФОРТАН изготавливаются серийно и поставляются со складского наличия, что позволяет снизить производственные издержки и обеспечить минимальные сроки отгрузки после оформления заказа. Оборудование постоянно находится в наличии.
2. Ретортный узел. Реторта выполнена из жаростойкой нержавеющей стали толщиной 5 мм (возможна увеличенная толщина по индивидуальному заказу). Геометрические параметры: диаметр — 1,16 м, полезный объём — 2,6 м³.
3. Многотопливная печь. Конструкция печи допускает эксплуатацию на различных видах топлива: твёрдом (дрова, уголь), газообразном, а также жидком топливе, включая отработанные масла, мазут и пиролизное печное топливо.
4. Теплоизоляция печи. Футеровка выполнена в виде комбинированной многослойной конструкции и включает два слоя огнеупорного волокна и слой жаропрочного бетона, армированного нержавеющей сталью. Общая толщина футеровки составляет 150 мм. Данная изоляция обеспечивает минимальные теплопотери, сокращает расход топлива, ускоряет выход реторты на рабочий температурный режим и ограничивает температуру наружной поверхности модуля значением не выше 80 °C, что повышает безопасность обслуживающего персонала.
5. Конструктивная простота и надёжность. Установка реализует проверенную технологическую схему без применения сложных или нестандартизированных решений. Все элементы выполнены из материалов и комплектующих, доступных на международном рынке. Конструкция устойчива к длительной эксплуатации, легко обслуживается и допускает адаптацию под конкретные условия применения.
6. Системы взрывозащиты. В состав оборудования входят взрывозащитный клапан и система аварийного сброса избыточного давления газа, обеспечивающие защиту персонала и оборудования при отклонениях от штатного режима работы.
2. Ретортный узел. Реторта выполнена из жаростойкой нержавеющей стали толщиной 5 мм (возможна увеличенная толщина по индивидуальному заказу). Геометрические параметры: диаметр — 1,16 м, полезный объём — 2,6 м³.
3. Многотопливная печь. Конструкция печи допускает эксплуатацию на различных видах топлива: твёрдом (дрова, уголь), газообразном, а также жидком топливе, включая отработанные масла, мазут и пиролизное печное топливо.
4. Теплоизоляция печи. Футеровка выполнена в виде комбинированной многослойной конструкции и включает два слоя огнеупорного волокна и слой жаропрочного бетона, армированного нержавеющей сталью. Общая толщина футеровки составляет 150 мм. Данная изоляция обеспечивает минимальные теплопотери, сокращает расход топлива, ускоряет выход реторты на рабочий температурный режим и ограничивает температуру наружной поверхности модуля значением не выше 80 °C, что повышает безопасность обслуживающего персонала.
5. Конструктивная простота и надёжность. Установка реализует проверенную технологическую схему без применения сложных или нестандартизированных решений. Все элементы выполнены из материалов и комплектующих, доступных на международном рынке. Конструкция устойчива к длительной эксплуатации, легко обслуживается и допускает адаптацию под конкретные условия применения.
6. Системы взрывозащиты. В состав оборудования входят взрывозащитный клапан и система аварийного сброса избыточного давления газа, обеспечивающие защиту персонала и оборудования при отклонениях от штатного режима работы.
7. Ремонтопригодность. Конструкция установки ориентирована на быстрый и экономически оправданный ремонт, что является ключевым фактором обеспечения стабильной и непрерывной эксплуатации оборудования.
8. Простота эксплуатации. Управление и обслуживание установки не требуют от операторов профильного технического образования. Производитель обеспечивает обучение персонала заказчика правилам эксплуатации и обслуживания оборудования.
9. Мобильное исполнение. Установки предназначены для эксплуатации в мобильном формате и имеют стандартные габариты, позволяющие транспортировку всеми видами транспорта. Фланцевые соединения во всей конструкции исключают необходимость сварочных работ при монтаже и демонтаже, что значительно сокращает время ввода в эксплуатацию. Бетонная футеровка выполнена стационарно и не требует демонтажа при транспортировке.
10. Низкие эксплуатационные затраты. Установка характеризуется сниженным потреблением электроэнергии — порядка 10–14 кВт·ч на переработку одной тонны сырья, а также умеренным расходом топлива — в среднем 30–40 кг мазута на один технологический цикл.
11. Минимальные требования к площадке размещения. Монтаж не требует строительства навеса или закрытого помещения. Оборудование предназначено для эксплуатации на открытых площадках при температурах окружающей среды до –40 °C, с возможностью изготовления специального исполнения для работы при температурах до –60 °C.
8. Простота эксплуатации. Управление и обслуживание установки не требуют от операторов профильного технического образования. Производитель обеспечивает обучение персонала заказчика правилам эксплуатации и обслуживания оборудования.
9. Мобильное исполнение. Установки предназначены для эксплуатации в мобильном формате и имеют стандартные габариты, позволяющие транспортировку всеми видами транспорта. Фланцевые соединения во всей конструкции исключают необходимость сварочных работ при монтаже и демонтаже, что значительно сокращает время ввода в эксплуатацию. Бетонная футеровка выполнена стационарно и не требует демонтажа при транспортировке.
10. Низкие эксплуатационные затраты. Установка характеризуется сниженным потреблением электроэнергии — порядка 10–14 кВт·ч на переработку одной тонны сырья, а также умеренным расходом топлива — в среднем 30–40 кг мазута на один технологический цикл.
11. Минимальные требования к площадке размещения. Монтаж не требует строительства навеса или закрытого помещения. Оборудование предназначено для эксплуатации на открытых площадках при температурах окружающей среды до –40 °C, с возможностью изготовления специального исполнения для работы при температурах до –60 °C.
Мы предлагаем Вам полный спектр услуг при покупке нашего оборудования:
По всем вопросам вы можете связаться с нами
«Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных
и соглашаетесь c политикой конфиденциальности»
и соглашаетесь c политикой конфиденциальности»
